Guida all’efficienza energetica nei mangimifici

Nonostante la forte dipendenza dall’estero per l’approvvigionamento di materia prima, la produzione italiana di mangimi copre quasi interamente il fabbisogno nazionale (oltre il 95%) con prodotti destinati a tutte le principali specie animali allevate (bovini, suini, avicoli, conigli, ovini, equini, pesci). A fronte di un fabbisogno di mangimi di 21 milioni di tonnellate, circa 14 milioni sono prodotti dall’industria mangimistica vera e propria (422 stabilimenti dislocati prevalentemente in Emilia Romagna, Lombardia, Piemonte e Umbria), altri 4-5 milioni sono autoprodotti presso le aziende di allevamento e la quota restante è costituita da materie prime somministrate direttamente in allevamento (cereali, sottoprodotti dell’industria agro-alimentare, foraggi).

Il settore dei mangimifici italiani è in salute, mostrando di saper stare al passo con l’innovazione dei mercati. Lo testimoniano numeri in crescita sia nei volumi produttivi sia nei ricavi. Secondo i dati riportati da Assalzoo, Associazione nazionale tra i produttori di alimenti zootecnici, nel 2017 il valore della produzione nazionale di mangimi si è mantenuto sopra i 6 miliardi di euro, con un aumento dell’1% rispetto all’anno precedente. Poco più che stabile anche la stima produttiva per il 2017, quantificata in 14.272 migliaia di tonnellate di prodotto contro le 14.226 del 2016. Il sotto-settore più importante dei mangimi è rappresentato dagli alimenti per volatili, che da soli valgono il 40% della produzione, seguito dall’alimentazione per bovini che risulta stabile, mentre risultano in netta crescita i mangimi per ovini (+5%) e quelli per l’alimentazione ittica (+3%). Grazie alle sue capacità di innovazione, il settore mangimistico ha contribuito notevolmente al miglioramento degli indici di conversione (kg di alimento/kg di latte, carne, uova) e alla trasformazione sostenibile degli allevamenti animali. Se nel 1950 per ogni kg di mangime consumato venivano emessi 7 kg di CO², oggi se ne produce solamente uno. La sfida per il comparto è continuare a puntare sull’innovazione dei processi e delle tecnologie, per supportare nuovi prodotti, aumentare l’efficienza produttiva, la sostenibilità e la competitività economica dell’intero comparto zootecnico.

La produzione dei mangimi per animali si basa sulla miscelazione omogenea di diverse componenti con proprietà nutritive complete e bilanciate (proteine, carboidrati grassi, sali minerali e vitamine). La complessità di produzione dipende dalle componenti che vengono miscelate, dalle loro caratteristiche fisiche e dalle tecnologie utilizzate. La catena dei processi per arrivare al prodotto finito è molto articolata e richiede grandi quantità di energia elettrica e termica: si calcola che in Italia per ogni tonnellata di mangime prodotto siano necessari in media 20 kWh elettrici e 55 kWh termici (con una produzione media per azienda che, nel 2017, è stata di circa 34.000 tonnellate/anno).

Si possono individuare otto differenti fasi produttive, dal ricevimento delle materie prime alla miscelazione, dalla pellettatura alla sbriciolatura e rivestimento finali, prima del confezionamento (si veda il grafico sottostante, tratto da uno studio del progetto europeo Tesla, Transfering Energy Save Laid on Agorindustry). Tutte le fasi sono energivore, ma quelle caratterizzate dai maggiori consumi sono la macinazione e, soprattutto, la pellettatura.

Accanto alle esigenze per il riscaldamento e  l’illuminazione dei diversi locali, i principali sistemi a supporto dei processi dell’industria mangimistica sono i generatori di vapore, i sistemi ad aria compressa, i motori elettrici. È fondamentale, quindi, assicurarsi che lo stabilimento abbia in dotazione impianti moderni ed efficienti per contenere i consumi e i costi energetici e, in caso contrario, provvedere alla loro riqualificazione/sostituzione.

• I generatori di vapore
  Generalmente in un mangimificio si utilizzano caldaie a tubi di fumo con una capacità vicina a 5 ton/ora, producendo vapore a una pressione effettiva di 6-10 bar. Il combustibile utilizzato è prevalentemente gas naturale o Gpl, ma per le unità più piccole si impiega anche gasolio. Negli ultimi tempi si sta diffondendo, inoltre, l’utilizzo di caldaie a biomassa.

• Sistemi ad aria compressa
  Hanno un ruolo fondamentale. Il consumo elettrico di un sistema ad aria compressa rappresenta mediamente il 6-7% del consumo di elettricità complessivo di un mangimificio. In genere, un compressore con potenza dai 18 ai 75 kW è sufficiente per soddisfare tutte le esigenze di un impianto.

• I motori elettrici
  In un mangimificio il consumo elettrico dei motori rappresenta più del 90% del consumo elettrico totale: essi sono utilizzati, infatti, per quasi tutti i processi (macinazione, sbriciolatura, miscelazione e per i sistemi di ventilazione e ad aria compressa). Le potenze dei motori variano da pochi kW a qualche centinaio di kW. Si tratta prevalentemente di motori a induzione che lavorano in modo asincrono e non sempre sono presenti invertitori di frequenza. Dotarsi di motori elettrici efficienti fa la differenza: i costi complessivi di un motore elettrico nel suo ciclo di vita, infatti, sono per il 96% legati all’energia utilizzata, mentre il costo di acquisto rappresenta solo il 2,5% della spesa totale.

Oltre alla dotazione di impianti efficienti, vi sono diverse misure che possono essere attuate ai fini del un risparmio energetico nei processi produttivi e nel funzionamento degli impianti ausiliari. L’adozione di queste soluzioni va valutata caso per caso perché ciascun mangimificio rappresenta uno specifico caso. Il tempo di ritorno di un investimento può variare molto a seconda dei suoi costi, dell’operatività dell’impianto, delle sue dimensioni, del costo dell’energia, della posizione dello stabilimento. Solo con una Diagnosi Energetica sarà possibile valutare le inefficienze e decidere qual è l’azione migliore da intraprendere. Ecco qualche elemento da considerare per l’efficientamento degli impianti energetici più importanti nei mangimifici.