Guida all’efficienza energetica nell’industria alimentare

01
Introduzione
02
Quanto consuma l’industria alimentare italiana
03
Le soluzioni per l’efficienza energetica nel settore alimentare
04
Le agevolazioni per gli interventi di efficientamento
05
Casi di successo
06
Contatta un nostro esperto
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SETTORE ALIMENTARE

Introduzione

Caratterizzato da alti consumi, il settore alimentare italiano è composto da oltre 58.000 imprese che operano nella lavorazione di tipologie di prodotti diversificate. Molti gli interventi di efficientamento effettuabili sul fabbisogno termico, elettrico e sui processi.

I beni alimentari rappresentano il settore più importante dell’industria manifatturiera dell’Unione Europea, con una presenza di piccole e medie imprese di oltre il 90% distribuite soprattutto nel Sud dell’Europa (soltanto l’1% delle aziende del settore può essere catalogato “grande impresa”). L’Italia, in particolare, sta attraversando un periodo positivo: nel 2017 il fatturato dell’industria alimentare ha raggiunto i 137 miliardi di euro, con un aumento del 2,6% rispetto all’anno precedente. Un risultato che non ha eguali nell’ultimo decennio, trainato soprattutto dall’export (+6%), che conferma l’apprezzamento per la qualità dei prodotti nazionali. Le imprese del settore sono arrivate a quota 58.413, (+0,2% sul 2016 e +3,5% sul 2010) e valgono quasi il 12% del totale dell’industria. 

Nei prossimi decenni per il comparto si pone, a livello mondiale, una sfida importante. La Fao (Organizzazione delle Nazioni Unite per l'alimentazione e l'agricoltura), infatti, ha previsto che la popolazione mondiale salirà fino a superare i 9 miliardi nel 2050 e che sarà quindi necessario produrre il 70% di cibo in più. A fronte della crescente domanda e della costante competitività internazionale, anche l’industria alimentare nazionale deve ripensare i prodotti in modo che utilizzino meno risorse (energia, acqua, materia prima) e abbiano una bassa impronta ecologica. Le azioni dovranno essere focalizzate su questi aspetti:

• Approvvigionamento sostenibile e pieno sfruttamento delle materie prime agricole;

• Uso efficiente delle risorse e riduzione delle emissioni;

• Ottimizzazione del packaging e corretta gestione degli imballaggi post-uso;

• Politiche e azioni volte alla prevenzione degli sprechi e alla promozione dello sviluppo sostenibile.

Dal punto di vista energetico, il settore agroalimentare italiano presenta consumi elevati, equivalenti a circa l’11% dei consumi industriali (dati del Rapporto annuale sull’Efficienza Energetica dell’Enea 2018). Lo sforzo delle aziende del settore, già da tempo orientate alla diversificazione delle fonti energetiche e all’aumento del contributo delle rinnovabili, deve quindi proseguire con la ricerca di soluzioni innovative che permettano di abbassare i consumi e i costi energetici. L’obiettivo di questa guida è fornire informazioni utili agli operatori dell’industria alimentare per orientarli verso l’efficientamento. In particolare, analizziamo i consumi del settore in relazione ai differenti processi e diamo indicazioni su come effettuare una diagnosi energetica. Forniamo poi una panoramica sugli interventi consigliati per migliorare le prestazioni e sugli incentivi economici a disposizione per ridurre il costo dell’investimento. Infine, proponiamo le testimonianze di successo di aziende che sono riuscite a migliorare l’efficienza energetica grazie alle tecnologie Viessmann.

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SETTORE ALIMENTARE

Quanto consuma l’industria alimentare italiana

Secondo il Rapporto Annuale sull’Efficienza Energetica 2018 dell’Enea che si basa su dati Eurostat, l’industria agro-alimentare italiana nel 2016 assorbiva complessivamente circa l’11% dei consumi finali dell’industria, che si distribuiscono così: l’11,3% dei consumi di energia elettrica, l’11,3% di GPL e il 7,8% di gasolio. Se si considerano i diversi comparti che compongono la filiera produttiva (produzione primaria, agroindustria, commercio e servizi), si tratta di uno dei settori più energivori rispetto al consumo totale di energia, dopo quelli meccanico, siderurgico e chimico.

Consumo energetico nell'industria per comparto produttivo (%)

Tra il 2005 e il 2016, per tutti i comparti produttivi nazionali si sono osservati cali nei consumi energetici fino a oltre il 30%: per l’alimentare la diminuzione è stata del 18%. Il 2016 e il 2017 sembrano però anni di svolta: quasi tutti i settori, infatti, hanno realizzato importanti aumenti nel consumo finale.

Per capire se l’andamento dei consumi è legato a una maggiore o minore efficienza oppure all’andamento della produzione, bisogna però analizzare l’intensità energetica, ossia il rapporto tra il consumo finale del settore e il valore aggiunto: più bassa è l’intensità energetica, più virtuoso è il settore (ricordando che ci sono comparti “intrinsecamente” energivori, come la carta o la metallurgia). Per l’alimentare negli anni dal 1996 al 2016 si è osservata una riduzione contenuta dell’intensità energetica del 7,1%, con una ripresa (+1%) negli anni 2015-2016. A conti fatti, il settore mostra un’alta intensità energetica e, di conseguenza, ampie possibilità di efficientamento.

Intensità energetica finale nell'industria

Il sistema alimentare riunisce un insieme complesso di attività che si occupano della trasformazione delle materie prime, senza contare il settore agricolo e la distribuzione. Un’idea della varietà di attività del settore la fornisce la seguente tabella relativa alla fine del 2017.

Classificazione delle industrie alimentari sulla base del codice Ateco

La varietà di attività dell’industria alimentare comporta utilizzi dell’energia molto diversificati. Basti pensare che secondo RSE (Ricerca sul Sistema Energetico) il consumo di energia associato a 1 kg di cibo pronto varia da un minimo d i 0,5 kWh a un massimo di 61 kWh, in relazione al tipo di alimento (animale o vegetale), alle tecniche di coltivazione e trasformazione e al trasporto.

 

È possibile ricondurre i processi di lavorazione dell’industria alimentare a 4 fasi principali:

  • Preparazione delle materie prime (smistamento, lavaggio, scongelamento, riduzione delle dimensioni, miscelazione, estrazione, ecc.);
  • Processi di trattamento (ammollo, fermentazione, essiccazione, messa in salamoia, invecchiamento, ecc.);
  • Somministrazione di calore per cottura, pastorizzazione, sterilizzazione, deidratazione;
  • Raffreddamento, stabilizzazione a freddo degli alimenti e congelamento.

 

Seguono poi le operazioni post processo, quali l’imballaggio e la conservazione in atmosfera protetta, necessarie per distribuire gli alimenti dai luoghi di produzione ai distributori e ai consumatori.

 

I principali utilizzi dell’energia legati ai processi sono i seguenti:

 

Energia termica

  • Generazione di calore per la cottura degli alimenti e delle materie prime;
  • Trattamenti termici per la stabilizzazione e conservazione degli alimenti;
  • Produzione di acqua calda e vapore per lavaggi, decontaminazioni e sterilizzazioni.

 

Energia elettrica

  • Impianti di produzione del freddo (macchine frigorifere)
  • Compressori
  • Macchinari elettrici per la preparazione, la produzione e il confezionamento

 

Nel grafico  sono evidenziati i consumi energetici orientativi del settore agroalimentare per tipologia di fonte energetica. Come si può vedere, i principali consumi riguardano il gas e l’energia elettrica.

Conoscere i consumi per efficientare l’azienda

Conoscere i valori di consumo specifici della propria attività è fondamentale non solo per adottare azioni di efficientamento, ma, prima ancora, per valutare il livello di competitività e impostare nuove strategie di crescita. La raccolta puntuale delle informazioni sui consumi relative a tutti i macchinari e i processi, al fine di individuare eventuali criticità e valutare la fattibilità e la convenienza economica delle azioni da intraprendere, si effettua mediante la diagnosi energetica (o audit energetico). Con la diagnosi energetica è possibile:

  • Definire il bilancio energetico dell’azienda o del sito produttivo;
  • Individuare le inefficienze degli impianti/processi anche a seguito di confronti con benchmark di settore;
  • Individuare gli interventi di efficientamento;
  • Valutare la fattibilità tecnica e il ritorno economico di un intervento;

La diagnosi energetica, obbligatoria per le grandi imprese e le imprese energivore (D. Lgs. 102/2014), può essere richiesta da qualsiasi struttura voglia porre l’attenzione sul risparmio. A eseguire l’analisi deve essere una figura autorizzata come un EGE (Esperto in gestione dell’Energia) o una ESCo certificata.

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Diagnosi energetica: un caso concreto

Il vantaggio competitivo dell’Avicola Monteverde

L’azienda Avicola Alimentare Monteverde di Rovato (BS) è un esempio di successo dell’applicazione della diagnosi energetica come passo preliminare per l’efficientamento.

Partendo dal monitoraggio dei consumi e dei costi energetici, contestualmente all’analisi dei processi, è stata in grado di analizzare i processi e individuare le aree di miglioramento. Ecco i risultati dell’analisi:

• Costi elevati per l’approvvigionamento del combustibile;

• Frequenti malfunzionamenti del generatore, che causavano continui stop all’impianto;

• Incapacità di soddisfare adeguatamente la produttività giornaliera.

Con l’aiuto di professionisti Viessmann è stato possibile individuare la soluzione più adatta per risolvere queste criticità.

Il passaggio da caldaie a gasolio inefficienti e con combustibile non più a norma all’installazione di una caldaia a condensazione di nuova generazione Vitocrossal 300 di Viessmann e un generatore di vapore Vitomax 200-HS ha permesso all’azienda di conseguire molteplici vantaggi:

  • Migliorare l’efficienza energetica dell’azienda;
  • Aumentare il rendimento dell’impianto di riscaldamento industriale;
  • Assicurare un risparmio di energia pari al 30-40%;
  • Ridurre le emissioni inquinanti.

Per approfondire il caso di successo dell’Avicola Monteverde con le tecnologie Viessmann è disponibile questo articolo: Riscaldamento Industriale nell'industria alimentare Avicola Monteverde 

 

APPROFONDIMENTO

Scarica il pdf con la guida all'efficienza energetica nell'industria alimentare.
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SETTORE ALIMENTARE

Le soluzioni per l’efficienza energetica nel settore alimentare

Una diagnosi energetica accurata è l’unico strumento in grado di evidenziare le aree di miglioramento nell’utilizzo dell’energia. In generale, nell’industria alimentare le aree su cui operare per ottimizzare consumi e costi sono:

  • Produzione e utilizzo dell’energia termica;
  • Produzione e utilizzo dell’energia elettrica;
  • Efficienza di processo.

Le tecnologie coinvolte in questi ambiti sono i generatori di calore (caldaie ad acqua calda , acqua surriscaldata e vapore), i generatori di energia elettrica, i sistemi di recupero del calore. Se la diagnosi energetica evidenzia la presenza di generatori obsoleti ed energivori, o non adatti dimensionalmente a supportare l’attività, è necessario prendere in considerazione la loro sostituzione.

Generatori di vapore

Il vapore è uno dei vettori più utilizzati per trasportare energia perché trasferisce facilmente il suo contenuto termico. Inoltre, è sterile, e in alcuni processi è usato direttamente. Può essere prodotto a bassa o alta pressione: più alta è la pressione maggiore è la temperatura. Inoltre, le caldaie a vapore possono essere alimentate con diversi combustibili. Nell’industria alimentare vengono normalmente utilizzati generatori di vapore a media pressione, a tre giri di fumo, con potenze che vanno da 0,5 a 20 t /h di vapore, a seconda delle esigenze.

  • I moderni generatori di vapore assicurano performance decisamente più elevate rispetto agli impianti datati. Oggi è possibile raggiungere rendimenti del 96% con l’aggiunta di componenti per il recupero di energia, come l’economizzatore/condensatore, che riducono le perdite al minimo; ciò assicura una notevole riduzione dei costi energetici.
  • Un altro aspetto da tenere in considerazione nella scelta del generatore di vapore è la presenza di un isolamento integrale. Lavorando ad alte temperature di esercizio (150-200°C) le caldaie hanno bisogno di essere isolate il più possibile. I generatori di vapore industriali più efficienti sono quelli dotati di un isolamento che si estende anche alla cassa fumi, alle porte anteriori e agli allacciamenti idraulici. Lo strato di materiale isolante deve essere realizzato con prodotti di qualità come la fibra ceramica e/o lane di roccia e devono essere di spessore adeguato per evitare perdite termiche.
  • La caldaia a vapore ideale comprende anche un addolcitore o un degasatore termico, fondamentali per assicurare una adeguata qualità dell’acqua come previsto dalle normative UNI EN 12953-1 0.
  • Un ulteriore vantaggio dato dall’installazione di un moderno generatore di vapore è rappresentato dalla semplicità di manutenzione e gestione dell’impianto. Per questa tipologia di caldaie è possibile una conduzione senza supervisione continua del personale abilitato (fino a 72 ore) grazie all’allestimento strumentale secondo quanto stabilisce la normativa EN 12953 parte 6-9-1 2.

Caldaie per la produzione di acqua calda

La produzione di acqua calda per i processi produttivi o per il riscaldamento degli ambienti richiede in genere l’impiego di grandi quantità di gas o gasolio. L’andamento del prezzo di questi combustibili, nel corso degli anni, è aumentato. Dotarsi di un impianto alimentato da un generatore efficiente permette quindi di risparmiare sui costi energetici, e di rientrare più velocemente dall’investimento. Una caldaia può essere ad acqua calda o ad acqua surriscaldata, ossia nel quale viene raggiunta una temperatura dell’acqua uguale o superiore ai 110° C e in cui l’acqua sotto pressione viene utilizzata come vettore termico.

Come nel caso dei generatori di vapore, oltre alla scelta di generatori di calore efficienti e performanti, che assicurino standard elevati e basso consumo energetico nel tempo, anche qui è fondamentale effettuare un corretto dimensionamento dell’impianto e provvedere a un buon isolamento. E anche in questo caso è possibile ottimizzare l’efficienza con sistemi di recupero del calore.

Un moderna caldaia ad acqua calda è in grado di assicurare:

  • Elevato rendimento fino al 96% e tramite condensatore superare anche il 100%
  • Ridotte emissioni inquinanti;
  • Recupero dell’energia termica contenuta nei fumi di scarico;
  • Risparmio sui consumi energetici;
  • Alti livelli di sicurezza;
  • Possibilità di dimensionamento per soddisfare diverse esigenze.

Cogenerazione e trigenerazione

Le aziende alimentari sono in genera caratterizzate da un consumo contemporaneo di energia elettrica ed energia termica per i processi produttivi. Un impianto di cogenerazione, quindi, può rivelarsi particolarmente adatto per favorire l’autoproduzione, ottimizzando il rendimento del combustibile e riducendo l’impatto ambientale.

Un cogeneratore produce contemporaneamente energia elettrica e calore ( sotto forma di acqua calda o altro vettore), recuperando quasi completamente il calore generato dalla combustione interna per utilizzarlo nell’impianto termico invece di disperderlo nell’ambiente. Ciò contribuisce a migliorare l’efficienza del sistema e ad assicurare prestazioni elevate, che possono arrivare fino all’80-90%. Oltre a garantire un elevato risparmio energetico rispetto alla produzione separata di elettricità e calore (circa il 30% di energia primaria), l’installazione di un impianto di cogenerazione ad alto rendimento dà diritto ad accedere agli incentivi dei certificati bianchi o TEE (Titoli di Efficienza Energetica), permettendo così di ridurre i costi dell’investimento.

Dall’abbinamento di cogeneratori e assorbitori è possibile ottenere un impianto di trigenerazione che, oltre a produrre energia elettrica e calore, consente di utilizzare l’energia termica recuperata dalla trasformazione termodinamica anche per produrre energia frigorifera, ossia acqua refrigerata per il condizionamento o per i processi industriali. Questo sistema è indicato per quelle aziende, come nell’industria alimentare, che necessitano anche di freddo per processi industriali o climatizzazione degli ambienti. L’utilizzo del calore per il raffrescamento oltre che per il riscaldamento ambientale e la produzione di acqua calda migliora ulteriormente l’economicità del sistema.

Fotovoltaico

Illuminazione, impianti di climatizzazione, forni, compressori, macchinari industriali: sono molti gli apparecchi che necessitano di energia elettrica in un’azienda alimentare. Per ridurre i costi di gestione e allo stesso tempo favorire un passaggio all’utilizzo di fonti rinnovabili, è possibile valutare l‘installazione di un impianto fotovoltaico, in particolare sfruttando le ampie superfici delle coperture di edifici industriali e capannoni: l’energia elettrica prodotta (un modulo orientato nel modo corretto genera dai 1.000 ai 1.500 kWh per kW di potenza installata) può essere autoconsumata riducendo il fabbisogno prelevato dalla rete. Il costo dei moduli fotovoltaici negli ultimi anni è sceso, rendendo più conveniente un investimento in questa tecnologia. Oggi è possibile anche accumulare l’energia con dei accumulatori ad alta efficienza che permettono di utilizzare l’energia in un momento successivo rispetto a quello in cui è stata prodotta.

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SETTORE ALIMENTARE

Le agevolazioni per gli interventi di efficientamento

Adottare moderni impianti per la produzione e il consumo dell’energia in ambito industriale comporta spesso investimenti importanti. Ma, oltre al risparmio sui costi energetici che queste soluzioni consentono, esistono delle agevolazioni che riducono il tempo di rientro dell’investimento. Lo Stato sovvenziona l'implementazione di sistemi efficienti per favorire l’efficienza energetica e il contenimento delle emissioni di CO2 concedendo incentivi economici e sgravi fiscali: per il settore industriale, tra le principali agevolazioni vi sono i Titoli di Efficienza Energetica (o Certificati Bianchi), il superammortamento, il Conto Termico, le detrazioni per la riqualificazione energetica degli edifici.

Certificati Bianchi

I Certificati Bianchi, o TEE (Titoli di Efficienza Energetica ) sono titoli negoziabili che certificano il conseguimento di risparmi energetici negli usi finali di energia attraverso interventi e progetti volti all’incremento dell’efficienza energetica. Per ogni tonnellata equivalente di petrolio (Tep) risparmiata, equivalente a circa 5.350 kWh di energia elettrica o a 1.200 metri cubi di gas naturale, si riceve un TEE. Nel corso degli ultimi 12 mesi e più i prezzi dei TEE sono aumentati continuamente e in maniera consistente, tanto che oggi (dicembre 2018) un TEE vale 260 euro. Vi sono differenti tipi intervento che interessano l’industria alimentare che possono beneficiare dei TEE, tra i quali l’adozione di impianti di cogenerazione ad alto rendimento.

Nella Guida alle Agevolazioni Fiscali trovi una tabella di riepilogo con tutte le tipologie di intervento ammesse.

Superammortamento al 130%

Nonostante la percentuale sia stata leggermente abbassata rispetto allo scorso anno, il superammortamento per i beni materiali strumentali è ancora oggi una delle agevolazioni fiscali più interessanti per le industrie. Il superammortamento al 130% consente di accelerare il processo di ammortamento fiscale del cespite acquistato, permettettendo di maggiorare del 30% i costi deducibili ai fini dell’ammortamento fiscale. È stato introdotto con la legge di bilancio 2016 ed è valido per tutto il 2018, ma al momento è prorogato fino al giugno 2019 a condizione che l’ordine dell’impianto sia stato concluso entro il 2018. Questa misura è cumulabile con altre detrazioni, ad esempio con la detrazione fiscale del 65% o con gli incentivi regionali.

Le risorse statali stanziate per la legge Nuova Sabatini (destinata alle Pmi per l’acquisto di beni strumentali come macchinari e impianti) sono al momento esaurite e se ne attende un eventuale rifinanziamento.

Conto termico

Il Conto termico è un meccanismo di sostegno per l’incremento dell’efficienza energetica e la produzione di energia termica da fonti rinnovabili. Dato che si tratta di una misura che incentiva impianti di piccole dimensioni, il Conto Termico interessa prevalentemente i privati, ma anche le PMI possono goderne. I fondi stanziati sono di 900 milioni di euro annui. Tra gli acuisti incentivabili cvi sono le caldaie a condensazione, le pompe di calore, il solare termico.

Detrazioni fiscali per la riqualificazione energetica degli edifici

Al momento sembra che le agevolazioni previste dall’Ecobonus 2018 saranno confermate nelle linee generali anche per il prossimo anno. L’Ecobonus prevede una detrazione fiscale sull’Irpef o sull’Ires del 50% o 65% per gli interventi volti alla riqualificazione energetica degli edifici (case, condomini, uffici, capannoni), che possono riguardare sia la riduzione del fabbisogno energetico per il riscaldamento, sia il miglioramento termico degli edifici stessi, sia il passaggio da combustibili fossili a fonti energetiche rinnovabili. In particolare è prevista:

 

  • Detrazione fiscale del 65% per la sostituzione dell’impianto di climatizzazione invernale con caldaie a condensazione in classe A abbinate a sistemi di termoregolazione evoluta, con generatori d’aria calda a condensazione o con sistemi ibridi costituiti da caldaia a condensazione + pompa di calore espressamente concepiti per funzionare in abbina mento tra loro. È possibile usufruire della detrazione del 65% anche per l’installazione di pannelli solari termici e per la realizzazione di interventi per la coibentazione e l’isolamento termico dell’edificio.

 

  • Detrazione fiscale del 50% per la sostituzione degli infissi, l’installazione di schermature solari e la sostituzione dell’impianto di climatizzazione invernale con caldaie a condensazione in classe A o con caldaie a biomassa combustibile.In entrambi i casi è possibile portare in detrazione la quota spettante recuperandola dall’IRPEF o dall’IRES in 10 quote annuali.
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SETTORE ALIMENTARE

Casi di successo

Ecco alcuni casi di efficientamento delle centrali energetiche presso aziende alimentari che hanno utilizzato diverse soluzioni Viessmann: cogeneratori, generatori di vapore, caldaie a condensazione, sistemi di recupero del calore.

PROGETTO

Maina Panettoni

gasgas

COGENERATORE

PROGETTO

Maina Panettoni

gasgas

COGENERATORE

L’azienda dolciaria Maina Panettoni ha inaugurato nel 2015 il nuovo stabilimento produttivo a Fossano (CN). Il progetto “Casa Maina”, curato dall’architetto Gianni Arnaudo, coniuga le esigenze di crescita e potenziamento della linea produttiva con uno stile architettonico unico, che va a ridefinire l’immagine della sede storica. L’ampliamento di 4.000 m2 e l’ammodernamento della linea con nuove tecnologie e automazioni permetterà all’azienda di aumentare del 30% la capacità produttiva, così da soddisfare la richiesta del mercato italiano e internazionale. In concomitanza con i lavori strutturali si è deciso di intervenire anche sull’impianto di produzione dell’energia al fine di conseguire un sensibile risparmio energetico.

Le esigenze

  • L’obiettivo della riqualificazione era abbattere i costi energetici legati al riscaldamento degli stabilimenti e alla produzione di acqua calda e vapore per utilizzo industriale.

La soluzione Viessmann

  • SI è optato per l’installazione, in parallelo con il sistema già esistente, di un cogeneratore Vitobloc 200-EM 530/660 alimentato a gas metano abbinato a una caldaia a vapore speciale a recupero di calore Vitomax AHK da 400 kg/h a 6 bar. L’impianto così composto è in grado di produrre energia elettrica, acqua calda e vapore, per soddisfare il fabbisogno termico. L’intero impianto è gestito da un sistema intelligente ASPEC (Albasystem) capace di ottimizzare i processi di utilizzo di energia elettrica e termica, adeguandoli al fabbisogno del ciclo produttivo. In questo modo è possibile massimizzare la resa economica complessiva evitando sprechi. Il sistema di cogenerazione Viessmann ad alto rendimento rispetta le indicazioni sulle emissioni previste alla Regione Piemonte e ha permesso a Maina di ottenere i Titoli di Efficienza Energetica.
PROGETTO

Gruppo Veronesi

gasgas

GENERATORE DI VAPORE

PROGETTO

Gruppo Veronesi

gasgas

GENERATORE DI VAPORE

Dal 1952 il Gruppo Veronesi, a Ospedaletto Euganeo (PD), si occupa di alimentazione zootecnica e produzione di carni. Nel corso degli anni la società ha conosciuto una continua crescita, arrivando a essere uno dei leader dell’industria agroalimentare italiana nella produzione di mangimi, nell’avicolo e nell’industria salumiera. L’attività prevalente è legata alla produzione di mangime, per il quale è necessario un processo articolato, per assicurare un prodotto finito di alta qualità.

Le esigenze

  • Nello stabilimento viene utilizzato vapore per essiccare, sterilizzare e pressare il mangime prodotto. L’azienda necessitava quindi di un impianto di produzione del vapore capace di assicurare elevati standard di efficienza, con consumi energetici ridotti.

La soluzione Viessmann

  • La scelta è ricaduta su un generatore di vapore Viessmann Vitomax 200 HS. Il moderno generatore da 8 t/h a 16 bar ha un rendimento complessivo del 96% e può lavorare in autonomia, senza bisogno del presidio continuativo del conduttore patentato (fino a 72 ore) grazie alla dotazione della strumentazione prevista dalla direttiva UNI EN 12952 e UNI EN 12953. Per massimizzare il recupero energetico l’impianto è stato dotato di un economizzatore, direttamente integrato nel corpo caldaia, capace di sfruttare il calore dei fumi per preriscaldare l’acqua di alimentazione della caldaia stessa. In questo modo è possibile recuperare parte dell’energia termica prodotta dalla combustione, che altrimenti andrebbe dispersa nel camino, assicurando un notevole risparmio energetico.
PROGETTO

Cameo

gasgas

CALDAIE A CONDENSAZIONE

PROGETTO

Cameo

gasgas

CALDAIE A CONDENSAZIONE

Società del gruppo tedesco “Dr. Oetker”, l’azienda Cameo ha sede a Desenzano del Garda (BS) ed è specializzata nella produzione di preparati per il settore pasticceria e dei surgelati. Con un fatturato annuo di oltre 220 milioni di euro e 340 dipendenti, Cameo è uno dei marchi più conosciuti e affermati del settore. A livello di impianti energetici, l’azienda era attrezzata con 3 caldaie a gasolio obsolete (l’installazione infatti risaliva al 1982). Nel 2008 si è quindi deciso di riqualificare la centrale termica sostituendo i vecchi generatori con modelli più efficienti.

Le esigenze

  • L’azienda necessitava di un impianto che potesse garantire ottima funzionalità sia d’inverno che d’estate e che riuscisse a soddisfare le richieste di riscaldamento, anche a fronte dell’ampliamento degli spazi produttivi di 3.000 m2. Il tutto massimizzando l’efficienza energetica e riducendo le emissioni inquinanti.

La soluzione Viessmann

  • Per raggiungere gli obiettivi sono state installate 3 caldaie a condensazione Viessmann Vitocrossal 300. Due caldaie, con potenza di 508 kW, lavorano durante il periodo invernale per assicurare riscaldamento e acqua calda per uso sanitario; la terza caldaia, da 105 kW, viene invece azionata durante il periodo estivo. L’impianto è alimentato a gas e collegato all’impianto solare termico già esistente, che funge da supporto per la produzione di ACS. A ridurre le spese per l’energia, oltre al cambio di combustibile (da gasolio si è passati al gas), ha contribuito anche la creazione di un sistema di recupero calore. Lo scambiatore Vitotrans 111 installato sullo scarico dei fumi della caldaia da 508 kW consente di riscaldare istantaneamente l’acqua: si evitano in questo modo 28 ore di riscaldamento dell’acqua sanitaria. L’acqua così riscaldata viene poi appositamente trattata con addolcitori e polifosfati. La potenza termica della centrale permette di riscaldare tutto lo stabilimento, compreso il nuovo magazzino di 3.000 m2, dove sono stati installati degli aerotermi.
PROGETTO

Eurovo

gasgas

GENERATORI DI VAPORE

PROGETTO

Eurovo

gasgas

GENERATORI DI VAPORE

Nel 1965 Rainieri Lionello acquistò la prima macchina sgusciatrice, gettando le basi per la nascita del Gruppo Eurovo, oggi una del le realtà più importanti in Italia nel settore delle uova, degli ovoprodotti e degli ovoderivati. Nello stabilimento di Occhiobello (RO) vengono prodotti principalmente ovoderivati liofilizzati per l’industria alimentare e zootecnica. Il vapore, utilizzato per la sterilizzazione, l’essiccazione e la liofilizzazione, è un elemento fondamentale del ciclo produttivo che non deve mai venir meno, onde evitare il deperimento del prodotto finale.

Le esigenze

  • C’era quindi la necessità di dotare la struttura di un impianto tecnologicamente innovativo, capace di assicurare la massima efficienza nella distribuzione dell’acqua, senza interruzioni nel funzionamento. Inoltre, l’azienda puntava a una forte riduzione dell’impatto ambientale grazie a un ridotto consumo di combustibile da fonte fossile.

La soluzione Viessmann

  • Sono stati installati due generatori di vapore Vitomax 200 HS tipo M75B da 5 t/h a 16 bar, allestiti con economizzatori e bruciatori dotati di inverter e controllo dell’ossigeno. Un impianto di questo tipo garantisce il funzionamento a ciclo continuo, ottimizzando le prestazioni e assicurando un rendimento elevato fino al 95%. Questi moderni generatori di vapore, inoltre, non necessitano della supervisione continua di un operatore abilitato, grazie al fatto che integrano una particolare strumentazione prevista dalla normativa vigente.
PROGETTO

Fida Caramelle

gasgas

GENERATORE DI VAPORE

PROGETTO

Fida Caramelle

gasgas

GENERATORE DI VAPORE

Nuova caldaia Vitomax per una produzione efficiente di vapore presso l'azienda di caramelle Fida a Castagnole delle Lanze (AT)


Da oltre 40 anni l'azienda Fida di Castagnole delle Lanze, in provincia di Asti, produce dolciumi amatissimi dai consumatori italiani, quali le gelées Bonelle e le caramelle Rossana.

Nel 2015 l’azienda ha provveduto al rinnovamento della centrale termica esistente, dove erano installati 2 generatori di vapore con produzione rapida (a tubi d'acqua): i valori evidenziati dopo un periodo di rilevamenti durato sei mesi hanno evidenziato una bassa qualità del vapore prodotto, oltre che l'insufficienza della caldaie a sopportare e seguire la variazione dei carichi richiesta. 

Ciò ha reso opportuna la riqualificazione della centrale termica. L'intervento ha comportato il rifacimento integrale del locale caldaia con adeguamento degli impianti alle normative vigenti in termini di sicurezza. Per quanto riguarda l'impianto di produzione di vapore, è stato installato un generatore a tubi da fumo Vitomax HS tipo M73 con economizzatore modello ECO 200 per una produzione di vapore pari 2,5 t/h - 13 bar.

Con l'installazione del nuovo generatore, abbinato anche a miglior qualità dell'acqua di alimentazione e a degasazione fisica, la qualità e disponibilità del vapore sono nettamente migliorate con contestuale riduzione dei consumi. A oltre due anni dalla messa in funzione, il generatore ha sempre soddisfatto le esigenze del sito produttivo. 

 

Tipologia di intervento: sostituzione generatori di vapore

Progettista: Studio Adriano - Castagnole delle Lanze (AT)

Prodotti Viessmann: Generatore di vapore Vitomax M73

Vantaggi dopo l'installazione: miglioramento dell'efficienza energetica

PROGETTO

Bauer Spa

gasgas
solarsolar

CALDAIA A CONSENSAZIONE A GAS

PROGETTO

Bauer Spa

gasgas
solarsolar

CALDAIA A CONSENSAZIONE A GAS

Efficienza energetica certificata LEED per la nuova sede dell'azienda alimentare Bauer a Trento


Legame con la tradizione e innovazione costante, altissimi standard qualitativi e spiccata sensibilità per la naturalità sono da sempre le parole chiave della filosofia Bauer, azienda “storica” del Trentino, nata intorno alla fine degli anni ’20, specializzata nella produzione di preparati per brodo e insaporitori.

Inaugurata a maggio 2012, la nuova sede Bauer a Spini di Gardolo (TN) ha ottenuto la prestigiosa certificazione LEED Italia NC 2009, raggiungendo il livello GOLD per l’attenzione alla sostenibilità, evidenziata negli asset di efficienza energetica ed idrica, nella scelta dei materiali, nella gestione del sito di progetto, nell’approccio innovativo alla qualità ambientale.

Tagli verticali e sistemi frangisole in legno a sbalzo forniscono spazi luce intervallati a sequenze regolari, garantendo così un'ottima qualità degli spazi interni di lavoro. La particolare copertura a verde dello stabile, più di 2500 mq d’impermeabilizzazione naturale, consente vantaggi energetici ed economici su più fronti: maggiore isolamento termico, sia estivo che invernale, riduzione dei picchi di deflusso idrico, riduzione dell’inquinamento sonoro. Uno specifico sistema di stoccaggio delle acque meteoriche garantisce poi la riduzione dell’utilizzo di acque potabili  e la diminuzione di acque reflue.
Per ciò che riguarda la riduzione dell’impatto ambientale ed economico legato all’uso di energia da combustibili fossili, il nuovo stabile è dotato di 190 moduli fotovoltaici (potenza sviluppata: 34.9 KW/ora) e di 15 pannelli solari termici per lo sfruttamento in sito di energie rinnovabili.

Progetto e impianto

Progetto: Oficina Engineering Group

Impianto termico: Studio Dalcolmo di Pergine Valsugana (TN)

Prodotti Viessmann: caldaie a condensazione a gas Vitocrossal 300, pannelli solari termici Vitosol 200 

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SETTORE ALIMENTARE

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