Il settore alimentare è da sempre uno dei più energivori. Le macchine alimentari per la preparazione, il trattamento e la conservazione degli alimenti rappresentano fonti di grandi consumi energetici, sia per quanto riguarda l’energia termica (sotto forma di acqua e/o vapore) sia per quanto riguarda l’energia elettrica. Ciò va a incidere pesantemente sui costi produttivi ed è per questo che sempre più imprese stanno cercando di adottare soluzioni per il risparmio energetico.
A seconda della tipologia di industria alimentare (azienda lattiero-casearia, pastificio, azienda avicola, cantina vinicola, ecc.) all’interno degli stabilimenti sono presenti macchinari di vario tipo, ognuno con una sua importante funzione nel processo produttivo.
Ci sono macchine alimentari per:
- preparare le materie prime (pulire, tagliare, miscelare, estrarre, ecc.)
- cuocere gli alimenti
- eseguire processi di trattamento (fermentazione, essiccazione, messa in salamoia, ecc.)
- conservare (soprattutto al freddo, tramite congelamento)
- confezionare
Secondo la società di Ricerca Sistema Energetico (RSE) il consumo di energia associato a 1 kg di cibo pronto varia da un minimo di 0,5 kWh a un massimo di 61 kWh, in relazione al tipo di cibo (animale o vegetale), alle tecniche e tecnologie di coltivazione, trasformazione e trasporto.
I costi di un'azienda del settore alimentare sono influenzati da molte variabili ma, prima di tutto, dalla spesa energetica collegata al funzionamento dei macchinari.
Come ridurre i costi per la produzione dell’energia, senza intaccare le prestazioni degli impianti?
Le alternative possibili sono diverse: l’adozione di impianti di co-trigenerazione, l’installazione di sistemi per il recupero del calore, la sostituzione dei vecchi generatori con caldaie ad alta efficienza e/o a condensazione ad alta efficienza sono tutte soluzioni valide.
Per capire qual è l’intervento più efficiente per la tua azienda, dal punto di vista energetico, e il più conveniente in termini di risparmio, devi partire da un’analisi approfondita dei processi produttivi. Solo in questo puoi individuare i punti deboli dell’azienda e trovare la soluzione che può farti risparmiare sui consumi.
Ecco in cosa consiste l’audit energetico.
È quello che ha fatto anche l’avicola Monteverde di Rovato (BS), una delle più importanti aziende avicole italiane.
Efficientamento Energetico Azienda Alimentare: il caso dell’Avicola Monteverde
I consumi energetici, già elevati, dell’azienda sono ulteriormente aumentati dopo la realizzazione del nuovo impianto di macellazione, che va ad affiancarsi all’incubatoio, al mangimificio e ai reparti di sezionamento e confezionamento. Per sopperire al crescente fabbisogno di energia elettrica e, soprattutto, di energia termica necessaria per lo svolgimento dell’intero processo produttivo, c’era bisogno di un impianto più performante ed efficiente rispetto a quello esistente.
L’impianto di riscaldamento industriale presente in azienda era composto da caldaie a gasolio energivore e obsolete dal punto di vista tecnologico, che non riuscivano più a soddisfare la produttività giornaliera.
A questo problema si aggiungevano poi altri due fattori, altrettanto importanti:
- La necessità di cambiare fonte energetica come richiesto dalla normativa. Un’operazione indispensabile anche risparmiare sui costi di approvvigionamento del combustibile, oramai diventati davvero troppo elevati.
- La necessità di poter contare su un impianto affidabile, che richiedesse pochissima manutenzione e potesse garantire continuità di funzionamento.
Per soddisfare le esigenze energetiche dell’azienda e assicurare alle macchine alimentari presenti nello stabilimento tutta l’energia necessaria per completare il ciclo produttivo, bisognava intervenire subito.
Si è quindi optato per::
- La sostituzione del vecchio generatore a gasolio con una caldaia a condensazione a gpl Vitocrossal 300 da 850 kW. Questa caldaia a condensazione, grazie alle superfici di scambio termico Inox-Crossal, permette di sfruttare al massimo il calore residuo dei fumi, convertendo fino al 98% dell’energia utilizzata in calore
- La sostituzione dell’impianto esistente, non più a norma, con un generatore di vapore Vitomax 200 con produzione di vapore di 2,5 t/h
Queste scelte hanno permesso all’avicola Monteverde di risparmiare il 30-40% di energia e di ridurre significativamente sia i consumi sia le emissioni inquinanti.
