Nelle fasi di produzione dell’acciaio grezzo e del ferro, così come durante le operazioni di lavorazione metalli quali la trafilatura, l’estrusione, il taglio laser, la laminazione e la profilatura, vengono impiegate anche grandi quantità di combustibile, oltre che di energia elettrica. I forni per la fusione, l’acqua calda per la preparazione dei bagni elettrolitici e il riscaldamento degli uffici e degli ambienti di lavoro, richiedono un grande apporto di energia termica.
Spesso questo ruolo viene demandato a generatori di calore datati e obsoleti, che faticano a tenere il passo e che necessitano di parecchia manutenzione. Un guasto all’impianto termico causa rallentamenti nella produzione e, di conseguenza, perdite economiche per la tua azienda.
Scegliere di installare generatori moderni e altamente efficienti come le caldaie a condensazione assicura un minor consumo di combustibile e una riduzione dei costi di gestione. Due aspetti che vanno ad alleggerire notevolmente le voci di costo nel bilancio aziendale.
Con una caldaia a condensazione è possibile risparmiare fino al 30% sulla bolletta del gas.
Per una corretta gestione degli impianti industriali, in alcuni casi può rivelarsi sufficiente sostituire i bruciatori, senza cambiare completamente la caldaia. Negli impianti di combustione a metano, ad esempio, è possibile installare nuovi bruciatori con inverter e sonda O2 per assicurarsi una riduzione dei consumi energetici fino al 25%.
Dovendo sopperire alle elevate e contemporanee richieste di energia elettrica ed energia termica, un’azienda che opera nel settore della lavorazione metalli si presta benissimo all’installazione di un impianto cogenerazione.
La cogenerazione, infatti, permette di produrre contemporaneamente calore ed elettricità, a partire da un impianto alimentato con un’unica fonte di energia primaria.
Il risparmio garantito da questa tecnologia innovativa è dato dal recupero del calore a bassa temperatura. Invece che essere dispersa nell’ambiente, l’energia termica prodotta durante la combustione viene recuperata e messa a disposizione dell’impianto per essere riutilizzata, con un risparmio che va dal 30 al 40%.
Per ridurre ulteriormente i costi, sia quelli riguardanti l’acquisto della materia prima che quelli per la manutenzione di impianti e apparecchiature, conviene installare impianti alimentati da energia rinnovabile. Oltre che un risparmio in termini energetici, questi impianti necessitano di pochissimi interventi di manutenzione e consentono alle aziende di accedere a incentivi e agevolazioni fiscali per ridurre i costi di installazione.
Per installare il fotovoltaico industriale, ad esempio, è possibile usufruire del agevolazioni e incentivi fiscali come ha fatto l’azienda GAI Spa. I pannelli fotovoltaici installati sul tetto del capannone, abbinati a un sistema composto da 3 cogeneratori e a un impianto solare termico, hanno permesso alla ditta specializzata in lavorazioni di precisione di raggiungere l’autonomia energetica, riducendo fin quasi ad azzerare l’utilizzo di combustibile fossile.
Grazie a fotovoltaico e cogenerazione l’azienda riesce ad autoprodurre il 93% dell’energia necessaria al suo fabbisogno, con un risparmio in termini economici di 600 mila euro rispetto all’utilizzo di fonti energetiche tradizionali, al netto degli incentivi.
Il 35% di questa energia è energia rinnovabile prodotta con i pannelli fotovoltaici, mentre il restante 65% proviene dall’impianto di cogenerazione a metano
Con un intervento di efficientamento energetico di questo tipo il risparmio è assicurato. E non è tutto: GAI Spa ha ridotto anche le emissioni inquinanti, con1.600 tonnellate di CO2 in meno, ogni anno.
La maggior parte dei consumi energetici nelle aziende che si occupano della lavorazione metalli è dovuta proprio all’elettricità. Per questo è fondamentale partire dagli interventi base come la sostituzione dei vecchi corpi illuminanti a ioduri metallici con apparecchi a LED certificati e garantiti.
Sembra una banalità, ma l’installazione di moderni impianti illuminotecnici dotati di lampade a LED consente un risparmio in bolletta che può arrivare fino al 5%.
Optare per soluzioni più avanzate come i motori inverter permette non solo di risparmiare fino al 30% sulle spese dell’elettricità, ma anche di ridurre significativamente le emissioni inquinanti, a tutto vantaggio dell’ambiente.
È possibile adottare una o più di queste strategie, e metterle in atto anche contemporaneamente. Ciò che devi tener presente, però, è che ogni azienda è diversa dalle altre. Ecco perché, per rispondere alle specifiche esigenze di ognuna, serve prima di tutto una diagnosi energetica. Solo in questo modo possono essere individuati gli interventi più adatti per un corretto efficientamento energetico.
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