AGGIORNAMENTO 6 AGOSTO 2021
Tra i costi operativi degli stabilimenti industriali la voce legata alla produzione di calore, sia per il riscaldamento che per i processi, è sicuramente quella più consistente. Specialmente per le imprese energivore, la presenza di generatori di calore obsoleti, caldaie inefficienti e componenti poco performanti può essere molto impattante sui costi complessivi di produzione.
Sistemi energetici efficienti apportano un importante contributo alla riduzione dei costi e delle emissioni, creando così vantaggi competitivi.
Un generatore di calore, o impianto di riscaldamento industriale, è sottoposto a un’intensa attività quotidiana. Spesso la manutenzione non è sufficiente per garantirne l’efficienza e in alcuni casi la cosa migliore da fare è pensare alla riqualificazione dell’intero sistema, o almeno di una sua parte.
Prima di prendere qualsiasi decisione, però, è bene effettuare un calcolo dei consumi energetici dell’impresa, per individuare i processi che incidono maggiormente e, di conseguenza, programmare gli interventi più convenienti, valutandone attentamente la fattibilità dal punto di vista tecnico/economico. Questa operazione può essere svolta solamente da un EGE (Esperto in gestione dell’energia) o da una ESCO (Energy Service Company) tramite una Diagnosi Energetica (leggi la nostra Guida per sapere di più sulla Diagnosi Energetica).
industriale (per calore di processo e/o riscaldamento), riducendo consumi ed emissioni grazie al risparmio di energia primaria.
Per effettuare questi investimenti sono disponibili importanti incentivi, che consentiranno di ridurre i tempi di rientro dell’investimento, dai Certificati Bianchi al credito d’imposta. Nella nostra Guida 2021 – Incentivi per l’efficienza energetica si possono trovare tutte le informazioni che servono.
Oltre a questi interventi “strutturali” esistono ulteriori piccoli accorgimenti, come la sostituzione dei bruciatori, che possono comunque portare a importanti economici grazie di risparmio energetico.
Nei generatori di calore industriale, la semplice sostituzione dei vecchi bruciatori con modelli moderni e tecnologicamente avanzati può contribuire a ridurre sensibilmente i consumi di energia primaria, perché si ottimizza il processo di combustione evitando sprechi. In un impianto di teleriscaldamento con caldaia ad acqua calda, ad esempio, l’installazione di nuovi bruciatori equipaggiati con inverter per la regolazione della velocità del ventilatore e sonda O2 può portare a una riduzione dei consumi energetici fino al 25%.
Ma c’è di più. Installare bruciatori moderni e tecnologicamente avanzati, infatti, oltre ad aumentare l’efficienza contribuisce a:
Con i giusti accorgimenti, un nuovo bruciatore può rivelarsi la soluzione migliore anche per ridurre il rischio rumore negli impianti industriali. L’installazione di un inverter sul ventilatore, ad esempio, oltre a contenere i consumi elettrici, permette di dosare l’aria comburente in funzione della potenza erogata dal bruciatore. Ai bassi carichi ciò garantisce una notevole riduzione del rumore di aspirazione dell’aria del ventilatore, a tutto vantaggio degli operatori che lavorano nella centrale termica.
Ovviamente non è solo grazie a un buon bruciatore che si ottengono le migliori prestazioni dell’impianto. Per assicurarsi sempre il massimo rendimento, infatti, è importante prestare attenzione a molti altri elementi (per sapere di più leggi anche Generatori di vapore: tecnologie che fanno risparmiare energia e CO2). Costruttori di caldaie e produttori di bruciatori devono sempre collaborare per allestire un gruppo termico performante e sicuro, come avviene nel caso dei generatori di vapore e delle caldaie industriali Viessmann.
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