Sono molte le variabili da considerare in un progetto di efficientamento energetico nel settore lattiero-caseario, ma vi sono anche alcuni errori fondamentali da evitare. Ve li indichiamo Sono molte le variabili da considerare in un progetto di efficientamento energetico nel settore lattiero-caseario, ma vi sono anche alcuni errori fondamentali da evitare. Ve li indichiamo
AGGIORNAMENTO 4 MAGGIO 2021
L’efficientamento energetico di un’impresa industriale è sempre un iter complesso. Il rischio di investire soldi in un intervento sbagliato è concreto, soprattutto se non ci si affida a figure professionali qualificate. Questo vale in particolar modo per le imprese energivore, dove il costo dell’energia ha un’alta incidenza sui costi operativi, come sono quelle del settore lattiero-caseario e tutta l’industria alimentare in generale. Vediamo, quindi, cosa NON bisogna fare.
Errore n°1: non eseguire la Diagnosi Energetica per capire come sono distribuiti i consumi
Uno degli errori più comuni è quello di non analizzare a fondo i consumi prima di avviare un progetto di efficientamento energetico. Se vi chiedessero qual è il processo produttivo che consuma di più, sapreste rispondere? Probabilmente qualcuno sì, ma molti no. La raccolta e l’elaborazione di informazioni energetiche, tecniche e logistiche pertinenti allo stabilimento produttivo è fondamentale per capire dove risiedono le principali inefficienze e dove sono i margini di miglioramento. Questo compito deve essere affidato a un EGE (Esperto in Gestione dell’Energia) certificato secondo la norma UNI CEI 11339 oppure a una ESCO (Energy Service Company) certificata UNI CEI 11352: queste sono le uniche figure abilitate ad effettuare la Diagnosi Energetica della tua azienda. Quest’analisi, obbligatoria per le grandi imprese e le realtà energivore, racchiude al suo interno tutte le informazioni per capire lo stato di salute dell’azienda (per sapere di più leggi la nostra "Guida alla Diagnosi Energetica").Errore n° 2: non considerare l’assetto produttivo per la scelta del generatore di vapore
In molti caseifici sono ancora utilizzate caldaie per la produzione di vapore di vecchia concezione, magari più volte riqualificate e riparate, che consumano grandi quantità di energia con rendimenti non eccellenti e che sono anche decisamente inquinanti. Uno degli interventi principali di efficientamento da valutare in questi casi, quindi, è la sostituzione del generatore di vapore. Per individuare la soluzione migliore, però, è necessario valutare il corretto dimensionamento (potenza, pressione di esercizio e producibilità) in funzione dell’assetto produttivo dell’azienda, senza affidarsi ai valori “di targa” riportati sull’etichetta del vecchio impianto che probabilmente non sono quelli idonei e, anzi, sono spesso sovradimensionati. Se una caldaia non è ben dimensionata in funzione del tipo di processo (per esempio con generatori di vapore “bollati” a 10-12 bar in aziende dove la pressione necessaria è di 2-3 bar), si è costretti a ridurre notevolmente la pressione in uscita dal generatore, il rendimento si abbassa e aumentano i consumi (per sapere di più leggi anche "Generatori di vapore per l’industria alimentare: come fare la scelta giusta").Errore n° 3: non dotare i generatori di vapore di dispositivi per il recupero dell’energia
Installare un generatore di vapore industriale moderno, tecnologicamente avanzato e correttamente dimensionato consente senz’altro di aumentare l’efficienza energetica dei processi nell’industria lattiero casearia. Tra i generatori di vapore industriali di ultima generazione, quelli più diffusi sono quelli a tre giri di fumo con fiamma passante. Oltre ad avere un alto rendimento e basse emissioni di CO2 e NOx allo scarico dei fumi, come imposto dalla legge, assicurano continuità di esercizio e alta flessibilià d’impiego grazie all’ampio campo di modulazione. Ma per ottimizzare il funzionamento dell’impianto e risparmiare sui consumi di combustibile è necessario considerare sempre l’installazione di alcuni fondamentali dispositivi che aumentano l’efficienza energetica. Ecco di cosa si tratta (per sapere di più leggi anche "Come aumentare l’efficienza dei generatori di vapore industriali"):- Economizzatore o recuperatore: recupera il calore dei fumi di scarico per preriscaldare l’acqua di alimentazione della caldaia.
- Condensatore: scambiatore che recupera calore a bassa temperatura dalla condensazione dei fumi e che si può montare a valle dell’economizzatore.
- Accessori al bruciatore: soluzioni che migliorano la combustione aumentando il rendimento e diminuendo le emissioni.
